Ensayo de Tracción del Acero.

Debido a la gran cantidad de información que puede obtenerse a partir de este ensayo, es sin duda alguna, uno de los test mecánicos más empleados para el acero. La versatilidad del ensayo de tracción radica en el hecho de que permite medir al mismo tiempo, tanto la ductilidad, como la resistencia. El valor de resistencia es directamente utilizado en todo lo que se refiere al diseño. Los datos relativos a la ductilidad, proveen una buena medida de los límites hasta los cuales se puede llegar a deformar el acero sin llegar a la rotura.

Este ensayo consiste es someter una barra, de sección uniforme y conocida, a una fuerza de tracción que va aumentando progresivamente. En forma simultánea se van midiendo los correspondientes alargamientos de la barra.
La figura 5.12 muestra un esquema de una máquina para ensayos de tracción, en la que se estira la barra a una velocidad constante. Con los resultados de la elongación de la barra, se puede graficar una curva de carga contra alargamiento, que generalmente se registran como valores de esfuerzo y deformación unitarios, y son independientes de la geometría de la barra (figura 5.13)

FIGURA 5.12 Esquema de una máquina para ensayos de tracción.

FIGURA 5.13 Carga vs Alargamiento

FIGURA 5.14 Maquina de tracción

Al iniciarse el ensayo, el material se deforma elásticamente; esto significa que si la carga se elimina, la muestra recupera su longitud inicial.

Cuando el esfuerzo alcanza su máximo valor de resistencia a la tensión, se forma en la barra una
estricción o  cuello (figura 5.15),  la  cual  es  una  reducción localizada en  el  área  de  la  sección transversal, en la que se concentra todo el alargamiento posterior.

Una  vez  formado  este  cuello,  el  esfuerzo  disminuye  al  aumentar  la  deformación  y  continúa disminuyendo hasta que la barra se rompe.

Determinación del alargamiento.- Alargamiento es el porcentaje que el acero se alarga cuando
es sometido a una carga que pase su Límite de Fluencia. La determinación del Alargamiento se hace por la comparación entre la distancia entre dos marcas hechas en la barra antes del ensayo, denominado largo inicial L0, y la distancia entre las dos marcas después que se rompe la barra, denominado largo final L1 (figura 5.15). El largo inicial utilizado es 10 veces el diámetro nominal.